跟着工业电子的精细化，各行业对五金冲压件要求也越来越高，这其中就包括冲压件外形。而在其外形冲裁过程中，简略产生翻料、曲解现象，影响产品质量.

　　(1).合理的模具设计。在级进模中，下料次序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细微部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

　　(2).压住材料。战胜传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料空地(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而包容材料处卸料板与凹模的空地为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以便利处理长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。

　　(3).增设强压功用。即对卸料镶块压料部加厚尺度(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以添加对凹模侧材料的压力，然后克制冲切时冲压件产生翻料、曲解变形。

　　(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，然后到达克制冲压件产生翻料、曲解的作用。

　　(5).日常模具生产中，应留意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，然后冲压件产生翻料、曲解的趋向加大。

　　(6).冲裁空地不合理或空地不均也是产生冲压件翻料、曲解的原因，需加以战胜。

　　五金冲压件在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来构成冲件的外形。冲压件产生翻料、曲解的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，因为冲裁空地的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受紧缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力情况产生相应的改变。随卸料板对其压料力的添加，靠凸模侧之材料受拉伸(紧缩力趋于减小)，而凹模面上材料受紧缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即因为凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、曲解的关键。

　　五金冲压件产生翻料、曲解的原因及处理方法：

　　1、冲压时产生的冲件毛边所形成的。需研修冲切刃口，并留意检查冲裁空地是否合理。

　　2、冲压时已产生冲件的翻料、曲解变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手处理。

　　3、折弯时冲压件失稳所形成的。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是处理问题的关键。

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